Технологическая трансформация конвертерного производства на ПАО «ММК»

Магнитогорский металлургический комбинат отчитался о финализации крупного инвестиционного цикла, направленного на обновление сталеплавильных мощностей. По сообщению пресс-службы предприятия, все три конвертера в профильном цехе были оснащены комплексом донной продувки инертными газами. Стоимость данного технического перевооружения превысила отметку в 4,5 млрд рублей.

Представители компании пояснили, что внедрение данных технологий было нацелено на повышение потребительских свойств стали при одновременном сокращении производственных затрат. Модернизация проводилась в три стадии: в августе 2025 года систему ввели в строй на конвертере № 3, к декабрю того же года техническое оснащение коснулось конвертера № 1, а завершающий этап на конвертере № 2 состоялся в июне 2026 года. Значимым условием для успеха проекта стал ввод в эксплуатацию кислородной станции № 6 (нового блока разделения воздуха) в 2025 году, благодаря которой была организована прямая подача аргона в зону плавки.

Применение комбинированной продувки позитивно отразилось на ключевых индикаторах эффективности. Объем выхода годного металла увеличился на 5 кг на каждую тонну, тогда как уровень окисленности стал ниже на 2%. Благодаря этому расход алюминия и ферросплавов, необходимых для формирования химического состава, удалось минимизировать. Также на 5 кг на тонну стали снизилось использование шлакообразующих компонентов. Технологические новшества позволили перевести конвертеры на работу с повышенным содержанием чугуна, полностью отказавшись от использования лома.

Как пояснили в пресс-службе ПАО «ММК», применение агломерата в качестве охладителя позволило сократить суммарный расход металлошихты на 11,6 кг на тонну произведенной стали. Также важным качественным достижением стало уменьшение содержания неметаллических включений, в частности кислорода.

Основной комплект оборудования, полученный от китайского поставщика, включает в себя не только узлы донной подачи газа, но и средства для автоматизации процесса плавки, а также системы лазерного контроля состояния футеровки конвертера. Кроме того, на комбинате начали использовать акустический мониторинг шлакования. Данное решение предоставляет операторам возможность визуально контролировать объем шлака в емкости, предотвращая аварийные выбросы сырья. Регулировка всех рабочих параметров и подача инертных газов теперь возложены на специализированную математическую модель, что практически полностью исключает ошибки, связанные с человеческим фактором.

Читайте также:

• ММК ждёт введения акциза на импортную сталь
• Антикризисная стратегия ММК: сокращение штата и остановка активов
• Финансовые и производственные результаты ММК за 2025 год
• ММК в 2025 году: от прибыли к убыткам под давлением макроэкономики